Nach der Schließung des Kalkwerks Schlupkothen östlich von Wülfrath im Jahr 1960 ist das Kalkwerk Flandersbach letzter Produktionsstandort für Branntkalkprodukte in der Region um Wülfrath. Diese Alleinstellung verstärkt sich noch nach Übernahme und Schließung des Kalkwerks Dornap der Rheinisch-Westfälischen Kalkwerke (RWK) durch die „Lhoist-Gruppe“ im Jahr 1999. Jetzt wird hier auch der bislang in Dornap verarbeitete Kalk aus dem Bruch Hahnenfurth in Flandersbach gebrannt. Im niederbergischen Kalksteinrevier verbleibt seitdem neben dem Werk Flandersbach nur noch das Kalkwerk der Firma „Oetelshofen Kalk GmbH & Co. KG“ bei Dornap. Vorbei die Zeit, als neben jeder der zahlreichen Kalkgruben meist mehrere Ring- und Trichteröfen brannten.

Entwicklung ab dem 20. Jahrhundert
Heutiger Zustand
Internet, Literatur

Entwicklung ab dem 20. Jahrhundert
Kurz nach Beginn des Steinabbaus im Jahr 1905 geht der erste Ringofen bei Flandersbach in Betrieb, zwei weitere folgen. Die Öfen 1 und 2 liegen am Anschlussgleis der Brüche I und II (Rohdenhaus), der Ringofen 3 am Anschlussgleis des Bruchs 3. Ab 1907 ist der Ringofen III mit einer Feldbahn auch an den neuen Bruch IV (Prangenhaus) angebunden. 1944 wird er der Ofengruppe S30 weichen.1907 wird eine Förderkapazität von 500.000 Tonnen pro Jahr erreicht, die bis 1913 auf 783.000 Tonnen ansteigt. An Weißkalk werden 192.000 Tonnen produziert. Zugleich müssen jedoch 437.000 Tonnen Kalkstein zugekauft werden, um die verschiedenen Gesellschafter zufriedenzustellen (Klaß 1953, S. 35). 1909 geht die Ofengruppe S10 in Produktion. Sie wird bis 1967 in Betrieb bleiben und erst 1969 abgebrochen (Rheinische Kalkwerke Wülfrath GmbH 1976, S. 16; Kasig u. Weiskorn 1955, S. 126).

In Zusammenhang mit Modernisierung und Ausbau des Bruchs Prangenhaus in den 1920er und 1930er Jahren entstehen weitere Aufbereitungsanlagen, wie eine Kalksteinmahlanlage (1932), eine Hydratanlage (1933) und die Schachtofengruppe S 20/21 (1935). Der Standort der Brennanlagen verlagert sich nun vor allem auf Flächen entlang der Angertalbahn.

1938/39 errichtet man am Rand des Bruchs Prangenhaus eine neue, 40 Meter hohe Aufbereitungsanlage mit einer Stundenleistung von 600 Tonnen. Ein Großteil des gewonnenen Kalksteins wird im Kalkwerk nun zu verschiedenen Branntkalkprodukten veredelt, was die Wirtschaftlichkeit deutlich erhöht.
Anstelle des alten Ringofens 3 geht 1951 die Schachtofengruppe S30 in Betrieb. Sie besitzt einen eigenen Vorratsbunker der mittels einer Bandanlage von der Aufbereitung Prangenhaus aus beschickt wird. Von den beiden verbliebenen Ringöfen stellt der Ofen Nr. 1 im August 1955 als letzter die Produktion ein. Täglich verlassen 300-350 Güterwagen mit Kalkstein und Branntkalkprodukten den Verladebahnhof des Kalkwerks Flandersbach (Kasig u. Weiskorn 1955, S. 125; Rheinische Kalkwerke Wülfrath GmbH 1978, 17, S. 91). Das Werk wird in den 1950er Jahren um die Schachtofengruppen S40 (1954) und S60 (1956) erweitert. In Zusammenhang mit dem Bau einer neuen Zementfabrik geht 1957 ein erster Drehrohrofen in Betrieb (Rheinische Kalkwerke Wülfrath GmbH 1978, S. 11; Thomas u. Rhefus 2016, S 107). 1962 geht ein zweiter Drehrohrofen in Betrieb. Nahezu zeitgleich entstehen die Schachtofengruppen S60 (1961) und S 70/71 (1965). Letztere wird mit Öl befeuert aber bereits 1968 auf Gas umgestellt. Eine neue Mineralmischanlage mit eigener Verladung ergänzt die Anlagen. Ein neues Forschungs- und Entwicklungslabor arbeitet ab 1965 an Verbesserung und Innovation der Kalksteinprodukte. 1969 entsteht die erste WÜLFRAmix-Anlage (Thomas u. Rhefus 2016, S. 107).

Anfang der 1970er Jahre werden die Schachtöfen mit Entstaubungsanlagen versehen, um die Umweltbelastungen in der Region zu reduzieren. Die Schachtofengruppe S30 baut man 1971 zu Gleichstrom-Regenerativ-Öfen mit Gasfeuerung um. In den 1970er Jahren erfolgen zudem zahlreiche weitere Modernisierungen und Erweiterungen von Lager- und Verladeanlagen, sowie Misch- und Sackanlagen. In Zusammenhang mit der Erneuerung der WÜLFRAmix-Anlage wird 1976 die „Wülfrather Zement GmbH“ als eigene Abteilung gegründet (Anmerkung: WÜLFRAmix, eine Entwicklung der RKW, ist eine Art Zementmörtel).
Seit 1999 gehören die RKW Wülfrath zur belgischen Lhoist-Gruppe. Zusammen mit den bereits 1993 übernommenen Rheinisch-Westfälischen Kalkwerken Dornap (RWK) wurde unter dem Dach der Lhoist-Germany die Rheinkalk GmbH gegründet, die nun Steinabbau und Betrieb des Kalkwerks durchführt.

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Heutiger Zustand
Heute werden im Werk Flandersbach sechs Doppelschachtöfen und vier Drehrohröfen eingesetzt, die mit Gas bzw. Braunkohlestaub befeuert werden. In den Schachtöfen werden bei einer Temperatur von 900 bis 1200 °C die Korngrößen von 70 bis 200 Millimeter gebrannt. Die Öfen besitzen eine Kapazität von 500 Tonnen pro Tag je Ofen. Die Korngrößen von 12 bis 55 Millimeter werden in Drehrohröfen mit einer Kapazität von 1.000 Tonnen pro Tag und Ofen gebrannt (Rheinkalk GmbH, 2012).
Der Branntkalk wird zu Kalksteinmehl, Hydratkalk und Kalksteinmilch verarbeitet, die als Basis für eine breite Palette an Produkten in der chemischen Industrie, Stahlindustrie, Baugewerbe, Landwirtschaft sowie der Lebensmittelindustrie dienen. Auch im Umweltschutz kommen Kalkprodukte zur Anwendung, so zur Reinigung von Rauchgasen oder der Bodenverbesserung. Allein für Rekultivierungsarbeiten gehen täglich 1.000 Tonnen Kalk in den Braunkohletagebau Garzweiler II, um der Bodenversauerung vorzubeugen (WZ, 2015).
Ein Großteil der Produktion wird über die Angertalbahn abtransportiert, die deswegen auch „Kalkbahn“ genannt wird. 300 Waggons verlassen täglich das Werk, dazu kommen bis zu 350 LKW am Tag (Rheinkalk GmbH, 2012). Das Kalkwerk ist heute das größte Europas mit insgesamt 700 Mitarbeitern, von denen 450 im Werk und weitere 250 in der Hauptverwaltung tätig sind. Dazu kommen rund 70 Ausbildungsplätze. Die Nettolohnsumme am Standort Wülfrath liegt bei gut 30 Millionen Euro (WZ 2021).

(Jörn Kling, 2021)

Internet
www.yumpu.com: Rheinkalk GmbH, Standortprospekt „Werk Flandersbach“ (Stand 2012, abgerufen 06.04.2022)
www.wz.de: „Imposanter Blick ins Kalkwerk“ (Westdeutsche Zeitung (WZ) vom 03.11.2015, abgerufen 06.04.2022)
www.wz.de: „Halde Dachskuhle wird weiter wachsen“ (Westdeutsche Zeitung (WZ) vom 20.09.2021, abgerufen 06.04.2022)

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