Historischer Abriss zur Firmengeschichte 1750 - 1900
Historischer Abriss zur Firmengeschichte 1900 - 1945
Historischer Abriss zur Firmengeschichte 1945 - heute
Deponie
Produktpalette
Firmengeschichte der Kalkwerke H. Oetelshofen GmbH & Co. KG in Stichpunkten
Abbaumethoden heute
Entwicklung der Steinbrüche
Heutiger Zustand
Einzelbefunde
Zugang
Quelle/Internet/Literatur
Historischer Abriss zur Firmengeschichte 1750 - 1900
Der westlich von Dornap liegende Hof „Gerhardts Forth“ wird bereits 1750 auf einer Karte verzeichnet. „Forth“ bezieht sich auf eine Furt durch die Düssel. Zum Hof gehört ein kleiner Steinbruch, wo eine bäuerliche Kalkbrennerei betrieben wird. 1858 erwirbt der Landwirt Hermann Oetelshofen (1828-1880) im Rahmen einer Versteigerung für 16.120 Taler den Hof. Die Familiengeschichte besagt, dass der Auktionator ihm innerhalb der üblichen Versteigerungsfrist, dem Abbrand dreier Kerzenstummel, mangels höherer Gebote den Zuschlag gegeben hat. 1872 beteiligt sich Hermann Oetelshofen an der Gründung der „Dornaper Industriegesellschaft Ernst Hummeltenberg et Comp.“. Weitere Teilhaber sind die Landwirte Engels und der Kaufmann Ernst Hummeltenberg aus Sonnborn. Unternehmenszweck war „die Ausbeutung der auf den benachbarten Gütern Gerhardsfurth und Holthauserhof befindlichen Kalksteinlager, sowie Ziegelboden und sonstige nutzbare Mineralien“ (Iseke 2000). Nach dem Tod von Hermann Oetelshofen 1880 übernimmt sein gleichnamiger Sohn Hermann Oetelshofen junior den Betrieb.
Zahlreiche Kleinbetriebe betreiben zu der Zeit im Niederbergischen Land Kalkbrennereien und liefern sich untereinander einen ruinösen Preiskampf. So ist auch das „Kalkwerk Hummeltenberg“ kaum wirtschaftlich und wird 1888 an die Rheinisch-Westfälische Kalkwerke Aktiengesellschaft, Dornap verkauft. Hof und Grund von Hermann Oetelshofen sind davon ausgenommen.
H. Oetelshofen engagiert sich neben der Landwirtschaft weiterhin in der Kalkbrennerei und errichtet von 1897-1898 einen Ring- und einen Trichterofen. „Die Öfen konnten ca. 80 bis 90 t Kalk am Tag produzieren, die Qualität des Ringofenkalkes - etwa die Hälfte der Produktion - war deutlich besser als die aus dem Trichterofen. Hier arbeiteten etwa 10 Personen“ (Iseke 2000).
Historischer Abriss zur Firmengeschichte 1900 - 1945
Ende Februar 1900 gründete Hermann Oetelshofen junior zusammen mit seiner Mutter, seinem Bruder und seiner Schwester die Kalkwerke H. Oetelshofen GmbH mit einem Stammkapital von 180.000,- Reichsmark.
Abnehmer der Produkte sind Baustoffhandel, Landwirtschaft und vor allem die Eisenindustrie. So bezieht die Gutehoffnungshütte aus Oberhausen lange Zeit den benötigten Kalkstein ausschließlich von hier, dem letzten unabhängig gebliebenen Betrieb. Die Nachfrage nach Branntkalk steigt schnell und 1905 wird ein zweiter Ringofen errichtet, der 1910 zu einem Doppelfeuerofen verlängert wird. Die Kapazität liegt bei 110 Tonnen pro Tag.
„Tätig am Ringofen waren 1 Kohleaufzugfahrer, der Aufzug wurde elektrisch betrieben und hatte den ersten Elektromotor des Betriebes, 1 Arbeiter, der den Kübel aus dem Kohlewaggon füllte, 3 Brenner, 6 Einsetzer und 6 Kalkschieber, also insgesamt ca. 17 Personen. Einsetzer und Kalkschieber arbeiteten im Akkord. Die Arbeit war schwer und hinter dem Feuer, dem Arbeitsplatz der Kalkschieber, stieg die Temperatur im Sommer manchmal bis über 50° C. Bis etwa 1920 wurde der Strombedarf für die wenigen Motoren und die spärliche Beleuchtung aus einem eigenen Dampfkraftwerk gedeckt. Dann kam Strom vom RWE ins Dorf“ (Iseke 2000).
Um 1910 sind rund 50 Arbeiter im Werk tätig, viele davon aus Italien.
„Die Steinbrecher waren wie Kleinunternehmer tätig. Sie kauften Bohrstangen, Hammer, Brechstange und Gabel sowie Sprengmittel vom Kalkwerk und verkauften die gewonnen Steine an das Kalkwerk. Die Arbeit wird hauptsächlich in Handarbeit durchgeführt. Sprengmittel mussten die Arbeiter selber bezahlen. Um Sprengstoff zu sparen, versuchte der Steinbrecher möglichst viel mit der Brechstange aus der Wand zu lösen. Wenn das nicht half, mußte er sein Bohrloch von Hand schlagen. Bis spät in den Abend oder auch am Wochenende erfüllte das metallische Klingen der mit dem Fäustel geschlagenen Bohrstangen das Dornaper Revier“ (Iseke 2000).
„Neben dem Bohren an der Wand mußten auch noch die vielen “Knäpper„ gebohrt werden. Anschließend wurde mit Dynamit, Zünder und Zündschnur besetzt und nach dem Sprengsignal von mehreren Steinbrechern gezündet. Da die Steinbrecher auch mit der Länge der Zündschnur geizten oder sie gar durch Schwamm aus der Radlagerschmierung der Loren ersetzten, wurde die Zeit oft knapp, um sich in Sicherheit zu begeben. Anschließend wurden große Steine mit dem Hammer zerkleinert. Dann kamen die größeren Steine in die Einsetzerwagen für den Ringofen, die mittleren Steine, sogenannte “Zuckersteine„, weil sie auch in der Zuckerindustrie benötigt wurden, in die Loren für den Trichterofen und die ausgegabelten kleinen Steine wurden als Hochofenschrotten oder für die Abraumhalde aufgeladen. Ein Steinbrecher schaffte damals etwa 20 Tonnen am Tag. Später, als er mit Bohren und Sprengen nichts mehr zu tun hatte, waren es auch 30 Tonnen“ (Iseke 2000). Im Bruch wurde das gelöste und zerkleinerte Material auf einer Pferdebahn verladen. Ein Schrägaufzug brachte die Loren aus dem Bruch und eine dampfbetriebene Bahn verschob die Waggons zu den Öfen.
Bei Ausbruch des Ersten Weltkrieges bestand die Belegschaft aus 27 Kalkarbeitern, 50 Steinbrechern, 1 Lokführer, 1 Springer (Rangierer), 2 Pferdeführern, ca. 10 Schmieden und Schlossern, einem Meister und dem Kaufmann „Onkel Richter, dem ein junger Mann namens Knappersbusch und der Lehrling Wilhelm Dross zur Seite standen“ (Iseke 2000). Mit dem Geschäftsführer waren es also knapp 100 Personen.
In den 1920er Jahren werden im Bruch die sogenannten „blauen Steine“ knapp, die für die Herstellung des hochwertigen Weißkalks benötigt werden. Um an diese Steine zu kommen, muss die Grube immer tiefer reichen und die Pumpkosten für die Wasserhaltung bringen den Betrieb an die Grenzen der Wirtschaftlichkeit. Also beginnt man, einen Stollen oberhalb des Grundwasserspiegels in den Berg zu treiben und versucht über mehrere, rolllochartige Aufschlüsse an weiter entfernt liegende Lager blauen Steins zu kommen.1922 gelingt es, mit dem Grafen von Schaesberg einen Pachtvertrag über das benachbarte Kalksteingelände abzuschließen und so eine langfristige Sicherung des Betriebs zu ermöglichen. Zugleich wird mit der Gutehoffnungshütte ein Liefer- und Interessengemeinschaftsvertrag über 20 Jahre ausgehandelt.
Der vorhandene Stollen wird nun bis in das neue Abbaugebiet Osterholz verlängert, wo man „blaue Steine“ in großen Mengen findet. Im neuen Feld legt man einen Tagebau an, der um 1930 mit einem Bremsberg erschlossen wird. Die tiefen Sohlen des alten Bruchs lässt man mit Wasser volllaufen. Der neue Bruch mit hochwertigen Steinen erlaubt die Erweiterung der Produktpallette und die Herstellung von Weißkalkhydrat für den auf dem Markt erstmalig eingeführten Edelputz.
1927 verstirbt der Firmengründer und Sohn Hermann Oetelshofen III übernimmt zusammen mit seinem Onkel den Betrieb.
Mitten in der Wirtschaftskrise 1932 baute man eine Kalkmahlanlage mit einem kleinen Backenbrecher. „Die Steinförderung sank auf 20.933 t, die Kalkproduktion betrug 25.705 t und wir hatten eine Gefolgschaftsstärke von 61,3 Arbeitern im Durchschnitt. 1934 war mehrfach Kurzarbeit -damals “Stillegung„ genannt- von 30 bis 50 Arbeitnehmern“ (Iseke 2000).
1937 geht ein neuer Seeger-Schachtofen mit maschineller Beschickung durch einen Schrägaufzug in Betrieb, der erste seiner Art im Kalkrevier. Täglich brennen 4 Arbeiter dort 80 t Kalk. „Um diese Zeit wurde auch die Förderung in den einzelnen kleinen Brüchen (Anm.: die Rolllöcher) eingestellt und einzig aus dem gepachteten Steinbruch (Anm.: Osterholz) betrieben. Die Förderung betrug im Jahre 1937 126.165 t, die Kalkproduktion war 54.000 t, davon 39.251 t Stückkalk, 3.824 t Ätzkalk, 6.106 t Hydrat, außerdem 1.143 t Stückkalk und 6709 t gemahlener Düngekalk“ (Iseke 2000).
Während des Zweiten Weltkriegs entstehen große Probleme durch Personalmangel, die durch den Einsatz von Fremdarbeitern aufgefangen werden. „Es mussten zunehmend Ostarbeiter angeworben werden. Schon 1939 kamen die ersten, vornehmlich aus dem “Protektorat Böhmen„. 1942 wurde dann das Ostarbeiterlager 733 eingerichtet, 1942 waren hier 35 Ostarbeiter tätig, davon 11 Frauen und 24 Männer, September 1944 bis April 1945 waren außerdem 35 gefangene Italiener aus der sogenannten “Badoglio-Armee„ hier tätig“ (Iseke 2000). Kurz nach Kriegsbeginn durfte der Trichterofen nicht weiter betrieben werden, da der nächtliche Feuerschein über dem Ofen den feindlichen Bombern eine Orientierungshilfe gegeben hätte. Stattdessen wurde 1942 ein zweiter Schachtofen errichtet, wieder ein Seeger-Schachtofen, diesmal mit einer Leistung von 120 Tonnen pro Tag. Er konnte während des Krieges nicht mehr in Betrieb genommen werden.
Historischer Abriss zur Firmengeschichte 1945 - heute
Nach Kriegsende liegt das unbeschädigte Werk still. Beim Versuch, Plünderer des Hofs aufzuhalten, wird Hermann Oetelshofen erschossen. Nach dem tragischen Tod übernimmt seine Schwester Elfriede, verheiratet mit dem Zahnarzt Iseke, den Betrieb. Mit Hilfe dessen Einkommens und den im Familienalltag aufgeschnappten Kenntnissen beginnt sie den Betrieb wieder aufzubauen. Die Firma ist eine der ersten mit Betriebserlaubnis im Kalkrevier und im September 1945 können die ersten 1.000 Tonnen im Schachtofen 1 produziert werden. „1946 förderte der Steinbruch bereits wieder 62.000 t und es wurden 36.000 t Kalk erzeugt. Mit dem Verkauf von Düngekalk ergab sich die Möglichkeit im verbotenen Tauschgeschäft an Lebensmittel für die hungernde Belegschaft zu kommen“ (Iseke 2000).
Aufgrund der Entflechtung der „Stahlunion“ nach dem Krieg sind die Lieferverhältnisse und Abnehmer lange Zeit unklar und unsicher. Erst 1955 gelingt es, einen neuen Vertrag aufzusetzen. Bis dahin wird versucht, den Betrieb weiter zu modernisieren und rationalisieren. 1947 trassiert man einen neuen Schienenweg zum Steinbruch Osterholz. Mittels eines Durchstichs in den Steinbruch können die Züge jetzt bis in den Bruch fahren und der störanfällige Bremsberg (Stromausfälle) wird stillgelegt. 1949 setzt man den Ringofen 2 wird wieder in Betrieb und legt die veraltete Produktion der Fullermühle (ein Mühlentyp amerikanischer Herkunft, entwickelt von der Fuller Leigh Co. Fulleston, USA) still. „1950 waren 137 Mitarbeiter beschäftigt, davon 125 Arbeiter 7 technische und 5 kaufmännische Angestellte. Es wurden 70.842 t Kalkprodukte und ca. 10.000 t Rohstein abgesetzt. Die Förderung betrug 140.058 t, der Umsatz 2.006.000 DM“ (Iseke 2000).
1953 war mit 192 Arbeitern, 7 technischen und 13 kaufmännischen Angestellten die Höchstzahl in der Belegschaft erreicht. Die im gleichen Jahr in Betrieb gegangene neue Hydratanlage für Edelputze bringt den Betrieb jedoch in wirtschaftliche Schieflage. Durch einen hohen Anteil von Fehlbrand im Endprodukt fällt der Putz buchstäblich von den Wänden und es kommt zu teuren Regressforderungen. Im Zeichen der Krise steigt der Sohn Hermann Iseke 1954 kurzfristig in den Betrieb ein. Neben einem erfolgreichen Umbau der Hydratanlage investiert er hohe Mittel zur umfassenden Modernisierung des Betriebs. Vor allem sollen der Arbeitskräftemangel sowie die Lohnkosten durch eine stärkere Mechanisierung gesenkt werden. „1955 bauten wir in das frei gewordene Gebäude der alten Hydratanlage anstelle der total veralteten Fullermühle 2 Rohrmühlen Fabrikat -Pfropfe- Baujahr 1926 ein. 1955 begannen wir auch vorsichtig mit der Steinbruchmechanisierung. Die erste Großbohrlochmaschine - Kostenpunkt 12.737,50 DM! - und der erste Bagger - Demag - zum Preise von ca. 123.000 DM wurde angeschafft. 1956 wurde hierzu eine provisorische Klassieranlage aus Beton errichtet. 1956 wurde auch der alte Trichterofen repariert und wieder angesteckt. Der Ringofen 1 ist nie mehr in Betrieb gekommen“ (Iseke 2000).
1958 setzte sich die Belegschaft aus 155 Arbeitern, 7 technischen und 11 kaufmännischen Angestellten zusammen. Gefördert wurden 269.426 t, Kalksteinversand 79.115t, Kalkproduktion 102.797 t, Kalkversand 106.446 t, davon gingen 61,96 % an die Hütte. Da die Förderung im Steinbruch sehr kostspielig war, wurde der provisorischen Klassieranlage eine Brecheranlage mit einem Backenbrecher 800 x 1.000 mm von der GHH vorgeschaltet.
„Beschickt wurde der Brecher mit Zettelmeier Autoschüttern. Mit diesen ungefederten schwer zu lenkenden Fahrzeugen begann unser Abschied vom Schienenbetrieb. Die Autoschütter entleerten sich schlagartig und fielen manchmal gleich hinterher in den Einschüttrichter“ (Iseke 2000). Im Folgejahr wurde vor dem Mühlengebäude eine Loseverladung mit 2 Verladesilos errichtet und sicherte eine schnellere Verladung.
In den 1960er Jahren wird versucht die Produktpalette weiter zu diversifizieren, um neue Abnehmer zu finden. So wird nun zunehmend die Kalksandsteinindustrie beliefert. „1960 bauten wir den Schachtofen 3 neben den Schachtofen 2, der anschließend erhöht wurde. Koks und Steine wurden gewichtsdosiert und im Kübel gut gemischt. Das brachte einen Qualitätssprung gegenüber dem alten Seegerofen und die Leistung stieg auf 140 t je Ofen. Ring- und Trichterofen werden stillgelegt. Zu der Anlage wurde auch eine Bunker- und Klassieranlage von der GHH errichtet, die heute (2001) noch in Betrieb ist. Kernstück dieser Anlage ist eine alte Bunkeranlage; die wir aus einer stillgelegten Eisenzeche an der Weser erworben hatten“ (Iseke 2000).
„1962 waren die Transportkosten vom Steinbruch zu den Öfen auf 3,60 DM/t gestiegen. 4 Lokomotiven mit Lokführer und 2 Springern, also mit 12 Mann waren im Einsatz, um die Förderung zu transportieren. Deshalb fiel die Entscheidung zur Umstellung auf gleislosen Betrieb. Dazu wurde eine Straße gebaut, auf der ein Fuhrunternehmer mit zwei Kaelble-SKW von 25 t den gesamten Transport für 1,80 DM/t übernahm. Zum Beladen stellte man zwei große Stahlsilos vor die ehemalige provisorische Klassieranlage die zum Beladen unterfahren werden konnten“ (Iseke 2000).
Da das Material aus dem Backenbrecher für die Hochofenbetriebe einen zu hohen Lehm- und Feinkornanteil besaß, wird 1963 wird eine Splittwasch- und Klassieranlage errichtet. Ab sofort können nun auch ungebrannte Produkte für den Straßenbau sowie die Beton- und Teerindustrie geliefert werden.
1964 wird der erste Schwerlastkraftwagen angeschafft. Die MK 17 der Firma Krupp mit 17 t Ladegewicht sollen die alten Zettelmeyer Autolader ersetzen. 1966 ersteht man den ersten Radlader.
Die Hütte Oberhausen kündigt 1968 den Vertrag, was zu seiner schweren Absatzkrise führt. Dank einer neuen Schiffsverladung können erstmalig alternative Absatzmärkte in der holländischen Kalksandsteinindustrie erschlossen werden und die wirtschaftliche Lage stabilisiert sich allmählich. Für den Umschlag von Losezement errichtet man 1969 die erste Doppelsiloanlage mit Verladeeinrichtungen.
1971 geht der neue Ringschachtofen Nr. 4 in Betrieb und die Feuerung der Öfen mit Koks läuft langsam aus. Anfänglich mit Öl beheizt, stellt man den neuen Ofen letztendlich auf Gas zur Feuerung um. Dazu legt die Ruhrgas eine eigene Leitung ins Werk. Die Gasfeuerung erlaubt Herstellung von Weichbranntkalk bester Qualität. 1977 wird daher der Schachtofen 3 zum Ringschachtofen umgebaut und ebenfalls mit Erdgas betrieben. Die Kapazität des Ofens liegt bei 170 t/Tag. 1979 stirbt Elfriede Iseke im Alter von 79 Jahren.
Aufgrund der Ölkrise 1980, die auch die Gaspreise steigen lässt, stellt man die Öfen ab 1981 auf eine Befeuerung mit Braunkohle um.
Die 1980er Jahre werden durch eine wechselhafte Wirtschaftslage charakterisiert. Weiterhin setzt man auf eine Verbreiterung der Produktpalette. So werden ab 1985 die Kraftwerke der Rheinbraun mit Kalksteinmehl zur Entschwefelung der Rauchgase beliefert. Dafür wird eine Kalksteinmahlanlage mit Ganzzugverladung errichtet. Eine neue Kalkmilchanlage produziert ab 1988 die nötigen Produkte zur Entschwefelung von Rauchgasen und Aufbereitung von Trinkwasser.
Ein neuer Großraumsilo für vorzerkleinerten Kalk sowie die selbst entwickelte „Iseke Sichtermühle“ zum Mahlen von Weißfeinkalk entstehen 1992. Der alte Schachtofen 2 wird 1994 in einen neuen Ringschachtofen umgebaut.
1997 wird die Geschäftsführung des Betriebs an die Brüder Moritz und Jörg Iseke übertragen, der Vater Hermann Iseke bleibt im Beirat.
Nach Übernahme und Zusammenlegung der RKW Wülfrath und RWK Dornap durch die Lhoist-Gruppe im Jahr 1999 werden die Kalkbrennöfen im benachbarten RWK-Werk Dornap stillgelegt. Das Werk Oetelshofen ist nun das letzte Kalkwerk im Dornaper Kalkrevier, ein markanter Einschnitt der Firmenlandschaft.
Zum 100-jährigen Bestehen gründet die Firma im Jahr 2000 eine Stiftung zur Förderung sozialer Projekte. Im selben Jahr wird durch den Gesellschafter Jörg Iseke eine eigene GmbH zur Vermarktung von Natursteinprodukten gegründet. Die Produktpalette umfasst zahlreiche Produkt für den Garten- und Landschaftsbau.
Um die ständig steigenden Energiekosten aufzufangen, investiert die Firma in einen Kalkbrennofen neuester Technologie. Die Kosten belaufen sich auf einen halben Jahresumsatz. 2007 geht dann der GGR Ofen (Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen) in Betrieb - ein Prototyp des italienischen Ofenbauers Qualical aus Bergamo. Die Energieeffizienz beträgt 90 %. Interessierte Fachleute kommen aus der ganzen Welt, um sich den Ofen anzuschauen. 2013 geht ein weiterer GGR-Ofen in Betrieb. Die Kapazität der beiden GGR-Öfen liegt bei 300.000 Tonnen/Jahr. Die drei alten Ringschachtöfen dienen nun als Rückfallreserve während anfallender Wartungsarbeiten.
In den 2000er Jahren verstärkt die eng mit der Region verbundene Firma ihre Öffentlichkeitsarbeit. Anwohner und Bürger der Region sind in alle relevanten Planungsvorhaben in Form eines Bürgernetzwerks mit eingebunden. Eine Anwohnerhotline soll dem schnellen unproblematischen Kontakt dienen. 2008 findet erstmals die „Red Bull X-Fighters“ Show mit 17.000 Zuschauer statt. Ab 2014 werden regelmäßig die Steinbruchtage organisiert, ein „Tag der offenen Tür“, der bis zu 15.000 Menschen anzieht. Außerdem dient der Steinbruch am Wochenende als Kulisse für Konzerte, Dreharbeiten und Photo-Shootings, die von einer eigenen GmbH vermarktet wird.
Die Firma arbeitet mit den Naturschutzverbänden zusammen und fördert Naturschutzprojekte im Bruch, so z.B. durch Anlage von Amphibienteichen und Teilnahme an dem 2007 gestarteten „Niederbergischen Uhuprojekt“, einem Wiederansiedlungsprojekt für Uhus.
Deponie
Der in großen Mengen anfallende Abraum sorgt jedoch trotz großer Fortschritte in der Materialsortierung und Reinigung zunehmend für Probleme. Es fehlen ausreichend Flächen zur Deponierung des Materials. Die Kapazität der 2010 genehmigten Halden Schöller und Holthausen sind aufgrund der unerwartet geringen Qualität eines neuen Abbaufeldes schneller ausgeschöpft als erwartet. Die Erweiterung der Oetelshofer Halde (Hermanns Höhe) ist zwar genehmigt, die nötigen Rodungsarbeiten im Osterholzer Wald werden derzeit jedoch durch eine kontroverse öffentliche Diskussion, schleppende Genehmigungsverfahren und Waldbesetzungen verzögert. Im Mai 2021 hat die Bezirksregierung Düsseldorf nun den nötigen Planfeststellungsbeschluss zur Haldenerweiterung erlassen und veröffentlicht.
Die Abraumproblematik führt mit dazu, die Firma ab 2016 strategisch nachhaltiger auszurichten. Das Vorkommen soll nun ressourcenschonender, eher qualitativ statt quantitativ, genutzt werden. Die derzeit genehmigten Abbauvolumen sichern den Betrieb für die nächsten rund 30 Jahre.
Produktpalette
Heute sind rund 100 Mitarbeiter im Betrieb beschäftigt. Die Jahresproduktion liegt bei 1,5 Millionen Tonnen. Der Jahresumsatz beträgt rund 30 Millionen Euro.
Die Produktpalette umfasst sowohl gebrannte als auch ungebrannte Produkte (nach Firmenprospekt der Oetelshofen Kalk GmbH, 2020):
Ungebrannt:
- Kalkstein für Garten-Landschaftsbau etc.
- Kalkstein in diversen Körnungen für Abnehmer in Gießereien, Zuckerindustrie etc.
- Mineralgemisch in verschiedenen Größen im Straßen- und Wegebau
- Sand und Split
Gebrannt:
- Kalksteingrieß zum Stückigmachen von Feinerzen in der Eisen- und Stahlindustrie
- Kalksteinmehl als Füllstoff, im Umweltschutz, Straßenbau etc.
- Stückkalk in verschiedenen Körnungen für die Eisen- und Stahlindustrie
- Weißfeinkalk, in der Eisen- und Stahlindustrie, chemische Industrie, Umweltschutz, Porenbeton, Kalksandsteinindustrie, Bindemittel im Erdbau
- Weißkalkhydrat, Bindemittel in Putz und Mörtel, Straßenbau, Asphalt, Umweltschutz,
- Kalkmilch für die Wasser- und Abwasseraufbereitung sowie Rauchgasreinigung,
Firmengeschichte der Kalkwerke H. Oetelshofen GmbH & Co. KG in Stichpunkten
- 1750 Erste urkundliche Eintragung des Kalksteinbruches Hof Gerhardts Forth auf einem Plan.
- 1857 Der Landwirt Hermann Oetelshofen erwirbt den Hof Gerhardsfurth.
- 1872 Gründung der Dornaper Industriegesellschaft Ernst Hummeltenberg et Comp. durch Hermann Oetelshofen, den Geschwistern Engels und den Kaufmann Ernst Hummeltenberg.
- 1888 Verkauf der Firma Ernst Hummeltenberg et Comp. an die Rheinisch-Westfälische Kalkwerke Aktiengesellschaft.
- 1888 Bau einer Eisenbahn am Hof Gerhardsfurth durch die Rheinische Eisenbahngesellschaft.
- 1898 Wiedererschließung des stillgelegten Steinbruches Gerhardsfurth und Bau neuer Ringöfen durch Hermann Oetelshofen jun.
- 1900 Gründung der Kalkwerke H. Oetelshofen GmbH.
- 1905 Errichtung eines weiteren Ringofens.
- 1922 Anpachtung der Kalksteinvorkommen auf Flächen des Grafen Josef von Schaesberg-Thannheim.
- 1930 Inbetriebnahme des Kalksteinbruches Osterholz.
- 1932 Bau der ersten Kalkmühle durch Hermann Oetelshofen jun.
- 1937 Bau des ersten Seeger-Schachtofens im Dornaper Kalkrevier.
- 1942 Bau eines weiteren Seeger-Schachtofens.
- 1945 Wiederinbetriebnahme des bei Kriegsende stillgelegten Werkes durch Elfriede Iseke, geborene Oetelshofen.
- 1958 Mechanisierung des Steinbruches und Umstellung von Schmalspur-Eisenbahnbetrieb auf Schwerlastkraftwagen-Betrieb (SKW).
- 1961-63 Umbau des Seeger-Ofens und Errichtung von Steinbunker, Splitt-, Wasch- und Klassieranlagen.
- 1972 Bau des ersten Ringschachtofens mit umweltfreundlicher Erdgasfeuerung.
- 1977 Umbau eines Koksschachtofens zum Ringschachtofen mit Erdgasfeuerung.
- 1985 Errichtung von umfangreichen Anlagen zur Herstellung von Kalksteinmehl.
- 1987 Einweihung eines Anschlussbahnhofes.
- 1988 Bau einer Kalkmilchanlage.
- 1991 Bau eines Großraumsilos für Kalk.
- 1992 Bau einer vollautomatischen Wasch- und Aufbereitungsanlage. Bau einer selbst entwickelten Weißfeinkalkmahlanlage.
- 2000 Gründung der „Stiftung Kalkwerke Oetelshofen“.
- 2007 erster GGR Ofen (Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativofen), Prototyp der Fa. Qualical, Bergamo, Energieeffiziens 90 %.
- 2013 Bau eines weiteren GGR Ofens.
- 2016 Strategische Neuausrichtung zur nachhaltigeren Nutzung der Lagerstätte.
- 2020 Eintritt von Till H. Iseke in die Geschäftsleitung, fünfte Generation des Familienbetriebs.
Abbaumethoden heute
Nach Abdeckung des lehmigen Oberbodens beginnt die Aufbereitung der oberen, stark verkarsteten und mit lehmigen Schlotten durchsetzen Kalkschichten, deren Mächtigkeit in etwa 6-8 Meter beträgt. Mittels einer mobilen Brech- und Klassieranlage wird ein möglichst hoher Anteil an Kalkstein aus dem Lehm herausgesiebt. Sobald die hochwertigen Kalkschichten erreicht sind, beginnt der Abbau in bis zu 30 Meter hohen Sohlen, im Kalkrevier „Bermen“ genannt. Dazu werden in einem Abstand von mehreren Metern zur Abbaukante von oben Großbohrlöcher bis in die benötigte Abbautiefe niedergebracht. Proben des Bohrmehls werden im firmeneigenen Labor auf die Gesteinsqualität untersucht, so dass bereits beim Abbau der potentielle Verwendungszweck des Materials bekannt ist.
Nach Fertigstellung der Bohrlöcher werden diese mit einem pulverförmigen Sprengstoff befüllt. Die Belieferung erfolgt mittels eines sieben Tonnen fassenden Pump-LKWs der die Bohrlöcher über Schläuche befüllt. Zusammen mit dem Sprengstoff werden Sprengpatronen auf TNT Basis (Booster) in die Bohrlöcher eingeführt. Nachdem die Sprengpatronen untereinander verkabelt und mit Zündverzögerern versehen sind, werden sie an eine Zündmaschine angeschlossen. Die Bohrlöcher verschließt man zuvor mit dem überschüssigen Bohrmehl. Die Zündung erfolgt durch den Sprengmeister nach elektrischer Aufladung der Zündmaschine mittels einer Handkurbel. Die Verzögerung der einzelnen Sprengungen um Millisekunden reduzieren die Erschütterungen erheblich. Vor der Auslösung wird per Signalhorn gewarnt.
Die Sprengung einer 29 Meter hohen Sohle löst rund 7.000 Kubikmeter Kalkstein. Zur Verladung des Haufwerks, die bis Anfang der 1950er Jahre von Hand erfolgte, sind ein 140 Tonnen Hochlöffelbagger und ein 80 Tonnen Tieflöffelbagger im Einsatz. Diese beladen mehrere SKWs mit je 40 Tonnen Ladegewicht. Die mit Ladung über 70 Tonnen schweren SKWs fahren über lange Rampen aus dem Bruch heraus bis zu einem Brechwerk am Südrand des Bruchs. Dank der zuvor durchgeführten chemischen Analyse kann das Material direkt sortiert über das angeschlossen Rampensystem auf Halden mit fünf Qualitätsstufen geschüttet werden. Je nach Bedarf des Kalkofens wird das Material nun gemischt und mittels Förderbändern in eine benachbarte Abfüllanlage mit zwei Silos transportiert. Eine Durchfahrt unter der Siloanlage ermöglicht das Beladen der SKWs, die das Material zum Steinlager am Kalkofen bringt. Nachdem das Material durch Waschen von seinen anhaftenden Lehmanteilen befreit wurde, erfolgt das Veredeln des Rohkalks durch Brennen bei über 1.000° C zu Branntkalk. Nicht zum Brennen geeignetes Material geht als Mineralgemisch, Sand und Split in die Bauindustrie.
Die Jahresproduktion beläuft sich auf 1,5 Millionen Tonnen.
Entwicklung der Steinbrüche
Ein erster Steinbruch wird neben dem Hof Gerhardsfurth in einer Karte von 1750 dargestellt. Der Hof liegt am südlichen Rand der Düsselaue. Direkt hinter dem Hof, wo auch der Steinbruch lieg, steigt der Hang schnell an. Der hier abgebaute Kalkstein wurde wohl in einer bäuerlichen Kalkbrennerei im Nebenbetrieb gebrannt. Wahrscheinlich wurden auch Bruchsteine für den lokalen Hausbau gewonnen.
Sowohl die Tranchotkarte (1823) als auch die preußische Uraufnahme von 1843 stellen eine Gewinnungsstelle unweit des Hofes dar, die sich auch auf der preußischen Neuaufnahme von 1892 wiederfindet. Erstaunlich ist die geringe Größe, denn so soll doch auch die Firma „Ernst Hummeltenberg et Comp. H.“, bei der Hermann Oetelshofen von 1872 bis 1888 Teilhaber war, dort Steine gewonnen haben. Möglicherweise beschränkte sich der Abbau der Fa. Hummeltenberg auf die Grundstücke des dritten Teilhabers, dem Landwirt Engels. Dies dürfte die Fläche zwischen Hahnenfurth und Holthausen, westlich der Eisenbahn gewesen sein. Die Karte von 1892 zeigt hier einen aktiven Bruch. Vermutlich handelt es sich dabei um jenen, der 1888 als Teil der Fa. Hummeltenberg 1888 an die RWK verkauft wurde. So gehört jenes Gelände bis heute der RWK Dornap bzw. der Lhoist-Gruppe.
Die folgenden topographischen Kartenwerke zeigen, wie ab der Jahrhundertwende - vom Hof Gerhardsfurth ausgehend - ein Steinbruch nach Süden gegen den rasch ansteigenden Hang getrieben wird. 1907 nimmt er schon eine Fläche von 300 x 124 Meter ein und vergrößert sich schnell in südwestliche Richtung, und folgt dem Verlauf der nutzbaren geologischen Schichten. Mit zunehmender Abbautiefe treten erhebliche Probleme mit der Wasserhaltung auf. Auf der Suche nach den von den Hüttenwerken geforderten „blauen Steinen“ legt man in den 1920er Jahren einen über dem Wasserspiegel liegenden Stollen an. Mehrere hintereinander liegende trichterartige Brüche werden dabei unterfahren und die Förderung über Rolllöcher abgezogen.
1922 kann man weitere Flächen des Grafen Schaesberg südlich des Steinbruchs anpachten. Dort liegt die bereits 1715 kartierte Hofstelle Kalkofen mit einer kleinen Abbaustelle. Der Name deutet auf eine lange Tradition des Kalkbrennens an diesem Ort hin. Nach Verlängerung des Stollens bis an diese Abbaustelle bestätigt sich die Hoffnung auf eine qualitativ hochwertige Lagerstätte.
1930 geht der neue Bruch Osterholz in Betrieb. Die Luftbildkarte von 1937 zeigt erstmals den fast einen Kilometer weiter südlich des alten Bruchs gelegenen Betrieb mit einer Größe von 300 x 80 Meter. Über eine Brems- und Feldbahn ist er an die Kalköfen bei Gerhardsfurth angeschlossen. Die Feldbahntrasse ist im Luftbild gut sichtbar, ebenso wie eine lange Abraumhalde westlich von Gerhardsfurth. Auf den tiefen Sohlen des alten Steinbruchs, von der Familie Iseke „Großvaters Bruch“ genannt, wird der Betrieb eingestellt und es bildet sich ein See. Der Rolllochbetrieb wird noch eine Weile parallel zum Bruch Osterholz aufrechterhalten. Der Transport vom Bruch zu den Kalköfen wird von mehreren Dampflokomotiven des Typ Henschel durchgeführt. Auf den Bruchsohlen verkehren Pferdebahnen die nach und nach durch kleine Dieselloks ersetzt werden.
1947 wird die Schienenverbindung zum Bruch Osterholz umgelegt. Sie verläuft nun parallel zur Bahnstrecke um dann bei Holthausen nach Südwest zum Bruch abzubiegen. Ein tiefer Geländeeinschnitt ermöglichte die direkte Einfahrt und ersetzt so die störanfällige Bremsbahn. Nach den kriegsbedingten Absatzeinbrüchen entwickelt sich das Geschäft gut, und bis 1954 erreicht der Osterholzer Bruch eine Ausdehnung von 400 x 250 Meter bei einer Tiefe von etwa 30 Meter auf vier Sohlen. An seinem Südrand liegen verschiedene Gebäude zur Aufbereitung des Gesteins. Der alte Bruch am Kalkwerk liegt nun still.
1962 stellt man aufgrund der hohen Kosten auf gleislosen Betrieb mit Schwerlastkraftwagen um. Die Zufahrt erfolgt über dieselbe Trasse wie der Feldbahn. Die Verladung im Bruch übernimmt nun ein Radlader. Der alte Bruchkessel am Hof wird eine Zeitlang als Schlammteich genutzt. Zugleich wächst am Südostrand des Bruchs im Osterholzer Wald eine neue, große Abraumhalde. Die sich schnell vergrößernde Oetelshofener Halde wird nach dem Firmenchef auch „Mount Herrmann“ oder „Herrmannshöhe“ genannt. Der Bruch dehnt sich Richtung Nordwest aus und erreicht 1975 eine Ausdehnung von 350 x 650 Meter auf fünf Sohlen.
Die in den 2000er Jahren neu aufgeschlossene Lagerstätte ist zum Teil durch tief reichende, lehmige Klüften gestört, so dass trotz der immer besseren Verwertungsrate sehr viel Haldenmaterial anfällt. In Folge dessen entstehen neben der der Oetelshofener Halde (Herrmanns-Höhe) ab 2010 die neuen Außenhalden Schöller- und Holthausener Halde. Die bereits stillgelegte Abraumhalde Schöller besitzt eine Fläche von 600 x 200 Meter (12,5 Hektar) bei einer Höhe von 35 Meter Höhe über Grund. Die noch aktive Halde Holthausen besitzt eine Fläche von 450 x 140 Meter und 25 Meter Höhe mit einem Kippvolumen von 2,5 Millionen Kubikmeter. Eine Menge, die bald erschöpft sein wird. Seit 2019 läuft das Genehmigungsverfahren zur Erweiterung der Oetelshofener Halde um 5,68 Hektar. Dafür müssten drei Hektar Wald gerodet werden. Eine Innenverkippung ist derzeit nicht möglich, da das Kalksteinvorkommen noch nicht abschließend ausgebeutet ist. Die Erweiterung zieht sich hin, erst im Mai 2021 genehmigt die Bezirksregierung Düsseldorf eine Haldenerweiterung.
Die Flächen des alten „Großvaters Bruchs“ am Kalkwerk dienen nun zum Teil als Parkplatz für PKW und Firmenfahrzeuge. Zwei der alten trichterförmigen Brüche bleiben als wassergefüllte Biotope bestehen. Von dem alten Trichterofen sowie den beiden Ringöfen haben sich keine Reste erhalten. An der Stelle des ersten Ringofens liegen heute die Einfahrtsschranke und die LKW-Abfertigung.
Der alte, vormals durch die Fa. Hummeltenberg ausgebeutete Bruch an der Bahn - später RWK Dornap (Bruch 8) - liegt seit Ende der 1930er Jahre still und wurde von den 1950er Jahren bis etwa 1970 von der RWK Dornap als Klärteich genutzt. Er ist heute dicht mit Wald bestanden.
Heutiger Zustand
Alte Halden aus der Frühphase des Abbaus sind bewaldet. Sonst offene Steinbruchlandschaft. Zahlreiche inaktive Randbereiche mit beginnender Sukzession.
Heute erstreckt sich der Osterholzer Steinbruch über eine Fläche von rund 800 x 800 Metern. Acht Abbausohlen reichen über 100 Meter tief bis auf eine Höhe von 60 Meter über NN. Pläne, den Bruch noch weiter zu vertiefen, konnten aufgrund grundwasserrechtlicher Bedenken nicht umgesetzt werden.
Einzelbefunde
Hofanlage aus der Gründungszeit, Werkstatt/Schmiede, Denkmallok.
Zugang
Das Betreten des Bruchs ist nur mit vorheriger Erlaubnis der Firmenleitung möglich.
(Jörn Kling, 2021)
Quelle
Firmenprospekt der Oetelshofen Kalk GmbH, 2020.
Internet
www.niederberg-uhus.de: Das Niederbergische Uhu-Projekt (abgerufen 07.04.2022)